三．節能降耗措施

對于浮法玻璃熔窯自身結構來說，節約能耗的主要措施可歸納為：窯形尺寸、燃料與燃燒、火焰高度、全窯寬投料、窯體保溫、窯體密封、格子體配置、淺池、窄卡脖、作業制度等這樣一些措施。

1．窯形尺寸：窯形主要工藝尺寸要設計合理，與熔化能力相匹配的窯形主要工藝尺寸，特別是熔化部和熔化區的長、寬尺寸和長、寬比例是有合理的最佳值的。達到了這個最佳值時，不但熔窯的熔化能力和熔化質量都能得到保證，而且能耗最低。國內許多玻璃熔窯能耗高的主要原因是熔化區的長度尺寸偏大，窯內火焰分散，熱流密度低，達不到應有的熔化溫度。

2．燃料與燃燒：使用高熱值燃料并配備高效能噴槍，才能在熔化區內達到理想的高溫熔化效果。選擇合適的燃料、空氣比例，使火焰長度為窯寬的3/4；對噴槍進行精確調整，達到合適的燃料供給角度和流速；實現燃燒過程自動調節；將換火時間調到最小限度；連續控制煙氣成分，是玻璃熔窯節能的基本條件。

3．火焰高度：應盡量減少窯內火焰與玻璃液面之間的高度，從小爐噴火口噴入窯內的火焰，應當是既不能對玻璃液面產生擾動作用、又要盡量靠近玻璃液面。國外許多熔窯采用“頂插、側插、底插”式噴槍，噴火口掛鉤磚之上即為小爐炕面磚，小爐炕面頂比池壁頂高出大約500mm（470～580mm之間），助燃空氣在小爐內傾斜向下俯沖與燃料相遇后燃燒生成火焰噴入窯內，火焰緊貼玻璃液面又不擾動液面，熱效率比較高。

目前國內自行設計的玻璃熔窯基本都采用爐下式噴槍，要在噴火口掛鉤磚和小爐炕面舌頭磚之間設噴槍用的“噴嘴磚”，噴嘴磚高度一般為200mm，這樣小爐炕面比池壁頂就要高出大約700mm（670～780mm之間）�；鹧媾c玻璃液面之間的高度也就增加了200mm，顯然這就使火焰遠離了玻璃液面，降低了火焰的熱效率，大約要降低3～5％，小爐炕面頂比池壁頂高出的越多火焰熱效率越低。

4．全窯寬投料技術：采用全窯寬投料技術產生的節能效果，可以從兩個方面來說：其一是在熔制工藝上，全窯寬投料池投入窯內的配合料帶更寬、更薄，加大了配合料的受熱表面積和透熱性，使熔化區內的熱量更多更快地被配合料吸收，從而減少了熱量向窯外的損失。其二在熔窯結構上，采用全窯寬投料池可以把熔化部的池寬和池長做得略小一些，這就減少了整個窯體的表面散熱損失，從而產生節能效果。

5．窯體保溫：窯體的保溫對熔窯的節能作用大家都很清楚，需要保溫的重點部位包括：熔化部的大碹、胸墻、池壁、池底，小爐的底板、側墻、頂碹，蓄熱室的上段墻、頂碹，煙道的墻和碹。

6．窯體密封：窯體的密封對熔窯的節能作用是一目了然的，需要做密封的熔窯重點部位包括：投料口L吊墻鼻區磚下緣到池壁頂之間，熔化部池壁頂與掛鉤磚之間，各節大碹膨脹縫，小爐膨脹縫，蓄熱室墻與碹腳之間，蓄熱室各節碹的膨脹縫，以及各種操作門、孔、洞等都應隨時做好密封。

7．格子體配置：燃料在玻璃熔窯內的燃燒溫度與助燃空氣的予熱溫度成正比關系，助燃空氣的予熱溫度與格子體配置的合理性有很大關系，格子體配置是否合理主要體現在格子體蓄熱面積和格子體高度上。格子體配置合理了就能提高助燃空氣的予熱溫度，也就提高了燃料的燃燒溫度，就會產生節能效果。

降低排出的煙氣溫度對于玻璃熔窯的節能也會有比較明顯的作用，目前從玻璃熔窯蓄熱室排出的煙氣溫度一般在600℃左右，若能降低到200～300℃的話，將節能10％以上，要做到這一點是需要做開發和攻關性工作的。

有資料介紹：提高助燃空氣予熱溫度，能使燃料消耗大大降低，在助燃空氣予熱溫度到1000℃的熔窯內，若將這個溫度提高到1100℃時，可以節省燃料8％，若提高到1200℃時，可以節省燃料15％。根據這一資料可以大致地認為：助燃空氣予熱溫度每升高100℃，可以節省燃料7％～8％。

8．淺池結構：玻璃熔池是一個大的散熱體，對于某一特定平面尺寸的玻璃熔窯來說，池深不同就是玻璃液的總量不同，池深越大就總量越大，散熱量也就越大。以往的玻璃熔窖熔化部池深多為1400～1500mm的深池，現在多為1200mm左右的淺池，冷卻部池深可為900mm左右，淺池結構有一定的節能效果。

9．窄卡脖：從熔窯內玻璃液流縱向斷面圖中可以看到：在卡脖處不同深度處的玻璃液流方向是不同的，靠近玻璃液面的上層向冷卻部流動，靠近池底的下層反向流回熔化部。流到冷卻部的玻璃液溫度下降了，再流回熔化部后又要再受到二次加熱，就要消耗熱量，卡脖縮窄就可以減少這種二次加熱消耗的燃料。

10．溫度制度：玻璃配合料的熔化速度與窯內溫度制度密切相關，高溫作業制度能加快玻璃配合料的熔化和生成玻璃液，有明顯的節能效果。
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